SUMBAWA BARAT — Kabut masih menghalangi jauhnya pandangan di lereng-lereng Batu Hijau ketika deretan lampu truk raksasa mulai berbaris menuruni jenjang tambang, mengantar muatan untuk menempuh perjalanan panjang dari perut bumi Sumbawa menuju pabrik pengolahan milik PT Amman Mineral Nusa Tenggara (AMMAN).
Setiap hari, hampir 100.000 ton bijih menempuh perjalanan itu. Dari kejauhan yang tampak hanya debu, konveyor, dan gemuruh mesin yang tak pernah benar-benar diam. Namun bagi ratusan pasang tangan yang bekerja di dalamnya, setiap ton bijih adalah pertaruhan kecil yang diulang tanpa henti, entah berapa banyak mineral berharga yang bisa diselamatkan hari ini dan berapa banyak yang akan terlanjur hilang jika satu saja langkah keliru diambil.
Melalui pertaruhan itu, lahir tiga kisah yang tampak sederhana di permukaan, yakni layar yang membaca data, sinar laser yang mengawasi conveyor, dan racikan kimia yang diaduk dengan presisi laksana seorang juru masak. Tiga kisah ini berjalan di ruang kerja berbeda, ditulis oleh tangan yang berbeda pula. Tetapi jika didengarkan lebih dekat, ketiganya menegaskan hal yang sama, bahwa di tanah Sumbawa, inovasi tidak datang dari laboratorium jauh di kota besar, justru tumbuh dari tangan-tangan yang setiap hari berdiri di depan mesin, membaca layar, dan mendengar denyut pabrik.
Layar yang Tak Pernah Tidur
Di ruang kontrol processing plant (pabrik pengolahan), cahaya monitor menyala sepanjang waktu. Salah satu layar itu menampilkan Artificial Intelligence Dashboard Automation, atau yang akrab disebut AIDA, sebuah sistem yang kini diperlakukan oleh tim operasi hampir seperti rekan kerja: tidak pernah lelah, tidak pernah alpa membaca angka.
Yang membuat AIDA istimewa bukan karena kecerdasan buatannya, melainkan ingatannya. Sistem itu menyimpan lebih dari 25 tahun perjalanan operasional AMMAN, diubah menjadi jutaan titik data yang terus bertambah setiap detik. AIDA membaca pola, memahami kondisi pabrik yang berubah-ubah, lalu menyarankan penyesuaian, mulai dari dosis reagen kimia hingga laju aliran air, lewat fitur yang disebut Set Point Optimizer.
Dulu, menyaring ribuan angka yang terus bergerak adalah pekerjaan manual para metalurgis, mereka tenggelam dalam kolom-kolom data hingga larut malam. Kini, AIDA menyodorkan rekomendasi yang siap ditindaklanjuti, seperti navigator penerbangan yang membisikkan rute paling efisien kepada pilot ketika cuaca berubah tanpa peringatan.
Mesin ini paham batas kemampuannya sehingga setiap empat jam, tim operasi dan metalurgi berkumpul mengelilingi layar yang sama, menimbang saran AIDA dengan insting lapangan yang terbentuk dari pengalaman bertahun-tahun, sebelum benar-benar menekan tombol perubahan. “AIDA mencerminkan budaya AMMAN yang selalu terdorong untuk terus menjadi lebih baik,” kata Vice President Corporate Communications AMMAN, Kartika Octaviana.
Dia meyakini keberhasilan sistem ini bukan terletak pada kecanggihan teknologinya semata, melainkan pada cara data, inovasi, dan keahlian manusia saling menopang. “Ketika teknologi dan pengalaman manusia berjalan beriringan, kami mampu menghasilkan keputusan yang lebih baik dan menciptakan nilai yang lebih besar,” ujarnya.
Angka yang dihasilkan kerja sama ini adalah 2,5 persen, memang terlihat kecil di atas kertas namun bagi operasional tambang yang sudah menyandang terbaik di kelasnya, tentu saja nilai mineral recovery Batu Hijau ini setara dengan menaklukkan puncak yang sudah dianggap mustahil didaki lagi.
Sinar yang Berjaga di Atas Conveyor
Beberapa ratus meter dari ruang kontrol, Victor dan Achmad berdiri mengawasi jalur conveyor yang membawa bongkahan bijih menuju SAG Mill, mesin penggiling raksasa yang tugasnya mengubah batu sebesar kepalan tangan menjadi partikel sehalus pasir.
Tugas mereka terdengar sederhana, memastikan tidak ada yang salah masuk ke aliran itu. Namun kenyataan di lapangan tidak sederhana. Sesekali, di antara ribuan ton bijih yang mengalir, terselip bongkahan berukuran ekstrem atau material asing yang ikut terbawa dari area tambang. Jika lolos tanpa terdeteksi, benda-benda itu bisa menghentikan langkah seluruh proses di belakangnya, seperti satu batu kerikil yang cukup untuk mengganjal roda gerobak besar.
Kamera dua dimensi yang dulu diandalkan sudah cukup membantu, namun memiliki keterbatasan. Saat cahaya berubah, atau ketika warna material begitu mirip satu sama lain, mata kamera kerap kehilangan kejelian. Dari titik itulah tim AMMAN menggagas sesuatu yang lebih tajam, teknologi 3D Particle Size Measurement (3DPM) berbasis laser triangulation yang dipasang tepat di jalur conveyor sebelum material memasuki SAG Mill.
Laser itu bekerja tanpa henti, memindai bentuk, ukuran, dan volume setiap objek secara tiga dimensi dan real-time, jauh lebih presisi dibanding mata kamera biasa. Objek yang berpotensi mengganggu bisa dikenali lebih dini, memberi operator ruang bernapas untuk mengambil tindakan sebelum masalah benar-benar terjadi.
“Implementasi teknologi 3DPM menunjukkan bagaimana inovasi dapat lahir dari kebutuhan nyata di lapangan,” kata Victor. “Kami mengadopsi teknologi baru sekaligus mengembangkannya agar sesuai dengan kondisi operasional kami. Hasilnya adalah proses yang lebih andal, efisien, dan mampu mendukung pengelolaan risiko operasional yang lebih baik,” imbuhnya.
Racikan yang Terbang Sampai Adelaide
Di sudut lain pabrik, jauh dari deru conveyor, Didit Ardi Maulana dan rekan-rekannya di tim Metallurgy Processing Plant bergelut dengan persoalan yang lebih senyap namun sama pentingnya, yaitu membujuk tembaga yang tersembunyi dalam bijih stockpile agar mau menampakkan diri saat diproses.
Bijih stockpile, yang telah ditambang dan disimpan sebelum masuk jadwal olah, perlahan mengalami oksidasi seiring waktu, seperti besi yang mulai berkarat ditinggal di ruang terbuka. Akibatnya, tingkat perolehan tembaga cenderung menurun saat bijih itu akhirnya diproses di pabrik flotasi, dan nilai ekonominya ikut tergerus pelan-pelan, hampir tanpa disadari.
Didit dan timnya menjawab persoalan itu dengan meracik metode Controlled Potential Sulfidisation (CPS), dilengkapi sensor Oxidation Reduction Potential (ORP) yang memantau kondisi kimia slurry secara langsung (real-time). Berbekal data itu, mereka bisa memastikan dosis reagen pengaktif NaHS yang ditambahkan benar-benar pas, tidak kurang, tidak berlebih, seperti juru masak berpengalaman yang tahu persis kapan harus berhenti menuang bumbu.
Ketepatan dosis itulah yang membuat mineral tembaga yang sebelumnya sulit diproses menjadi lebih mudah diperoleh lewat flotasi, tahap ketika mineral berharga diapungkan agar menempel pada gelembung udara dan naik perlahan ke permukaan, dipisahkan dari material yang tidak lagi bernilai.
Hasilnya mengejutkan banyak pihak karena recovery tembaga meningkat signifikan, sementara konsumsi bahan kimia justru turun hingga 18,3 persen. Dua hal yang biasanya saling bertolak belakang, adalah performa dan efisiensi ternyata bisa berjalan berdampingan tanpa perlu saling mengalah.
Kisah ini kemudian menyeberang jauh dari lereng Batu Hijau. Inovasi CPS-ORP dituliskan dalam karya ilmiah dan dipresentasikan di MetPlant 2026 di Adelaide, Australia, forum bergengsi tempat para pakar metalurgi dunia bertukar gagasan tentang masa depan pengolahan mineral. Karya Didit ini pulang membawa penghargaan “Best Paper”.
“Perusahaan memberi ruang luas bagi kami untuk terus berinnovasi menciptakan sistem yang paling efektif,” kata Didit, putra asli Sumbawa Barat yang karyanya kini diakui secara internasional. “Bagi saya, ini bukti bahwa semangat lokal dari Sumbawa Barat bisa menghasilkan karya teknis yang diakui secara global,” tambahnya.
Tatkala Efisiensi Berubah Menjadi Dampak
Aji Suryanto, Senior Manager Social Impact AMMAN, menyebut ketiga cerita ini memiliki makna yang melampaui angka recovery atau piala dari Adelaide. Dia melihatnya sebagai cermin dari cara perusahaan merawat sumber daya alam sekaligus merawat hubungannya dengan masyarakat di sekitar tambang.
Ketika bicara tentang dampak sosial, orang sering membayangkan program di luar pagar tambang. Padahal, inovasi yang meningkatkan recovery dan efisiensi seperti ini juga bagian dari dampak sosial itu sendiri, karena menopang keberlangsungan operasi, membuka ruang bagi talenta lokal untuk berkembang, dan memperkuat komitmen perusahaan untuk menjaga lingkungan dengan lebih baik.
Menurutnya, setiap persen mineral yang berhasil dipulihkan berarti lebih sedikit yang berakhir sebagai tailing, dan lebih banyak nilai yang bisa dikembalikan ke wilayah operasi dalam jangka panjang.
Aji menyebut lahirnya inovasi seperti CPS-ORP dari tangan putra daerah, atau kerja harian Victor dan Achmad di lapangan, menandakan bahwa pengembangan manusia dan pengembangan teknologi di AMMAN tumbuh dari akar yang sama.
Ketika Senja Turun di Batu Hijau
Menjelang sore, pergantian shift dimulai. Truk-truk kembali berbaris pulang, layar AIDA tetap menyala tanpa jeda, dan laser di jalur conveyor terus memindai dalam kesunyian, tak peduli langit yang mulai berubah warna.
Tidak ada yang tampak istimewa dari rutinitas semacam ini bila dilihat dari kejauhan. Namun di dalamnya tersimpan sebuah dashboard yang membaca puluhan tahun pengalaman, seberkas sinar yang menjaga satu titik krusial agar tidak pernah lengah, dan racikan kimia yang berhasil membawa nama Sumbawa Barat ke panggung dunia.
Tiga jalan yang berbeda, tapi satu arah yang memastikan setiap ton bijih yang diangkat dari bumi Sumbawa itu akan pulang membawa hasil terbaik bagi perusahaan, bagi tangan-tangan yang merawatnya setiap hari, dan bagi tanah Sumbawa tempat semuanya bermula. (Idin)
15,305 kali dilihat, 1 kali dilihat hari ini
